文献综述
文 献 综 述精益生产[1]（Lean Production,简称LP），也称为精益制造（Lean Manufacturing），是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为国际汽车计划的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现。
日本丰田汽车的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适合于现代制造的一种生产方式，这种生产方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。
精益化生产是对系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面进行的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各个方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是多品种、小批量[2]。
精益生产方式的实质是管理过程[3]，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程 （包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时生产。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费[4]（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
精益生产的目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
精益生产所使用到的工具[5]包括：准时化生产(JIT)、单件流、看板管理、零库存管理、全面生产维护（TPM）、运用价值流图来识别浪费（VSM）、生产线平衡设计、现场5S管理、持续改善等等。
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