文献综述
卧式铣床在生产加工时[1]，由于机床工作原理限制，工序中经常存在重复定位装夹等辅助工作，造成时间、人力的极大浪费，现使用旋转工装只需一次定位装夹，通过工装旋转就能完成工件的三面加工，在提高效率的同时也提高了零件加工质量。
传统卧式铣床[2]在加工零件时每加工一个面须进行一次重新定位和装夹过程，许多零件加工过程中都需采用卧铣对工件的四周4个面进行铣削，以传统方式加工必须进行4次定位装夹，导致工序中的定位装夹时间浪费严重，而且经过4次定位装夹加工出的零件相邻两个面的垂直精度差。
因此，设计出旋转工作台工装很有必要。
一、国内外大型轴承加工旋转工作台发展历史、现状与趋势转台零件为典型的四方结构[3]，且四周都需要在卧式铣床上加工，该零件质量为20 kg左右，传统加工步骤分为4个工步，各工步加工情况[4]为：工步1，先在卧铣工作台上装上定位块，然后利用行车将转台吊上工作台，靠紧定位块，利用压板压紧装夹，然后铣第一面；工步2，工步1完成后，先将所有压板拆卸，手工将转台翻转180靠紧定位块，然后再利用压板夹紧，然后铣第二面；工步3，完成工步2后，先将所有压板拆卸，将零件挪至工作台空位处，然后增加与工步1垂直的侧面定位后，手工将零件与两处定位块贴实，利用压板压紧，然后铣第三面；工步4，完成工步3后，先将所有压板拆卸，手工将零件翻转180，靠紧两处定位块，然后利用压板压紧，然后后铣第四面，铣完后拆卸压板，用行车将转台吊下工作台。
至此，转台在卧铣的加工工序完成。
如上所述，每加工一件转台工件需重复进行4次辅助压紧拆卸工作，且每次装夹均需要人工挪动零件，导致加工时的辅助装夹零件时间长、效率低，且人工劳动强度大。
二、大型轴承加工旋转工作台的发展现状加工中心最初是从数控铣床发展而来的[5]。
第一台加工中心[6]是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。
它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。
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