文献综述
风力发电是可再生能源发电中除水电以外,技术最成熟、环境影响最小、度电成本较低的清洁能源发电方式,现在已经发展成为中国火电和水电之后的第三大电源[15]。
而获取风能，不可避免的就要涉及到风力发电机，对于风力发电机，其中最重要的便是叶片连接处的转盘轴承，其打磨加工有着极为严格的要求。
随着机械工业的快速发展,制造业对磨抛工艺的质量要求越来越高。
因转盘轴承具有结构紧凑,引导旋转方便,安装简便和维护容易等特点,广泛用于起重运输机械、采掘机械、建筑工程机械、港口机械和导弹发射架等大型回转装置上[7]。
在劳动力短缺和环保要求双重压力下,机器人替代人工打磨已成为必然趙势。
风电转盘轴承的设计使用寿命超过20，轴承的承载能力和沟道精度直接影响其使用寿命，一旦轴承沟道产生严重磨损，甚至出现疲劳脱落，轴承的承载能力和运转精度将急速下降，极易出现轴承间隙性卡死、运转噪声等，导致轴承快速失效，风机无法正常运转，甚至造成轴承倾覆等重大事故。
国内非常重视风机等部件国产化，但随之而来的质量问题也层出不穷，因此仍需要对风机转盘轴承的各项技术进行深入研究[1]。
一、软带打磨发展历史、现状与趋势近年来，随着风电机组功率的增大及叶片长度的增加，变桨轴承故障问题一直层出不穷。
其中，滚道淬火的方式为中频扫描式感应淬火为连续性淬火，而非整体式淬火，淬头接头处会存在一段非淬硬区（即基体硬度），也就是软带。
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